波纹膨胀节的制造工艺不锈钢丝

波纹膨胀节的制造工艺

波纹膨胀节的制造工艺 2011年12月03日 来源： 波纹膨胀节的制造工艺主要是由管坯制造，波纹管制造和膨胀节组装焊接三部分组成。波纹管管坯制造工艺波纹管的管坯有无缝管坯和焊接管坯，无缝管坯一般采用旋压拉伸和轧制等压力加工方法制造，适用于直径较小的管坯制造；而波纹膨胀节的直径较大，因此大多采用焊接管坯。波纹管管坯的焊接可采用钨极直流氢弧焊、钨极脉冲氢弧焊、微束等离子焊、熔化极氩弧焊等方法。根据管坯单层厚度不同来选择适当的焊接方法，一般单层厚度在0.5~1mm可选用钨极直流氢弧焊；1mm以上可选用熔化极氢弧焊；2mm以上也可用手工电弧焊；单层厚度在0.5mm以下，可采用钨极脉冲氩弧焊和微束等离子焊。不论采用哪种焊接方法，都应采用硬规范（即大电流、高焊速）焊接，使焊接时接头的热影响尽量的小，提高焊接接头的力学性能。多层波纹管的管坯，单层厚度一般都小于2mm，而在通径小于lm的波纹管中，大量采用）0.5mm厚的板材制造管坯。焊接时通常采用自动焊，这样有利于保证管坯焊接的质量。对于薄壁焊接，焊接缺陷主要是外部缺陷，如烧穿、未焊透、过烧、咬边、焊缝凹陷等。所以焊缝通常只进行外观检验，而不进行X射线检测。壁厚为0.5mm的管坯焊缝用X射线检测必要性不大，因为这么薄的板材焊缝内部不可能有大于φ0.5mm的缺陷（气孔、夹杂），即使存在这么小的缺陷，由于X 射线检测的灵敏度关系也难以确定。波纹管管坯材料大都采用SUS300系列不锈钢，焊接性较好，另外，薄壁材料焊接时焊接接头的拘束度小，不易产生裂纹。对于壁厚为1~2mm的管坯焊缝，如果采用钨极氢弧焊或熔化极氩弧焊，并且是自动焊，采用单面焊双面成形工艺，焊接层数为一层时，也可以不进行X射线检测。对于壁厚大于2mm的管坯焊缝根据使用要求，供需双方可协议决定是否对焊缝进行X射线检测。管坯的纵焊缝条数应尽量少，相邻纵焊缝的间距应大于25Omm。管坯制造工序如下：板材剪切—卷筒—焊前清理—管坯焊接—管坯校圆—管坯套装板材剪切按工艺排版图和工艺卡的要求，调整剪切机的定位挡板（或在板材上划线），然后剪切板材。第一张剪切后，应进行尺寸检查，合格后再进行批量剪切，并每间隔一定数量（5~ 10张）抽检一次。检查项目有圆周展开长度和高度、切口直线度、相邻两边的垂直度。卷筒将剪切好的板材按直径大小用卷板机卷制成圆筒。对于直径与壁厚比值较大，能够自由弯曲成圆简的管坯可以不进行卷筒。焊前清理为了保证焊接质量，必须进行焊前清理，焊接接头处不得有油污和灰尘，可用无水乙醇或丙酮清洗待焊处表面，晾干后尽快进行焊接，焊工在焊接装配操作时不要用手直接接触待焊处表面。管坯焊接按工艺卡上的焊接规范参数调整好管坯焊机，将管坯在焊接夹具上装夹好，然后进行焊接。焊接后逐件进行检查，不得有烧穿和未焊透等焊缝缺陷，焊缝凹陷（或余高）和对口错边量应小于板厚的10%。管坯校圆在卷板机上对管坯进行校圆。管坯套装多层波纹管在制造过程中，各层间的间隙应小于或等于单层板厚。公称通径小于或等于1500mm时，层间间隙小于或等于0.5mm；公称通径大于1500mm时，层间间隙小于或等于lmm。管坯套装前应将管坯端口的毛刺清理干净，以免划伤管坯表面。应认真清洗每一层管坯的内外表面，不得有油污、水、灰尘。套装时各层管坯的纵焊缝应相互均匀错开。波纹管制造工艺目前，波纹管成形主要方法有液压成形、机械胀形和滚压成形。液压成形和滚压成形是较传统的波纹管成形方法，在小通径的波纹管成形中大都采用液压成形方法；对大通径的波纹管一般则采用滚压成形，但滚压成形通常只能滚压单层波纹管。机械胀形是近年发展起来的较先进的成形方法，与液压成形相比，生产效率提高10倍以上（对通径较大的波纹管），劳动强度也大为降低。在成形大通径的多层波纹管时，端口不用密封，也能保证波纹管层间的清洁。且设备简单，投资小，通径100mm以上的波纹管均能采用机械胀形法。波纹管机械胀形时采用一种圆形内模，它由若干个模瓣组成。波纹管制造工序如下：波纹成形—波纹管端边缝焊—波纹管端口剪切1．波纹成形（机械胀形法）将已套装好的管坯套在机械胀形膜具外面，确定第一个波的位置，然后开动液压机，模具的模瓣在液压机（通过模具的锥体上下运动）的作用下向外运动，使管坯成形出波纹，当波纹形状符合图样或工艺卡的要求时，由于模具中的限位装置的作用，模瓣向外运动受到限制不再运动。此时，将液压机开到回程方向，模具中的锥体和模瓣在复位弹簧的作用下，随液压机的回程运动逐渐复位。待完全复位后，将管坯移动一定的距离，再重复上述的步骤，成形出第二个波纹。如此往复，直到成形出所要求的波纹数。管坯的定位可采用在管坯上划线或在外部采用辅助定位装置。划线法是在管坯圆周上三等分处沿管坯的轴向按单波展开长划线，确定波纹成形的位置，然后按线成形；外部辅助定位装置是用三个托架支撑管坯（在管坯圆周上三等分处），利用管坯端口确定第一个波纹的位置，之后．利用前一个波的波纹端面来确定要成形波纹的位置。2．波纹管端边缝焊由于多层波纹管是由多层薄壁圆筒组成，为了保证波纹管与连接件（法兰或接管）的焊接质量，应采用电阻缝焊，将端边熔成单层，这样使波纹管与连接件的焊接工艺性变好．焊接质量可靠，不易出现层间渗漏。按工艺卡规定的直边段长度定位，根据壁厚和层数选定焊接规范进行焊接。一般在电阻缝焊时普遍采用水冷却，但在波纹管端边缝焊中禁止采用水冷却，因为冷却水如果进入波纹管层间，两端被焊后，波纹管层间是一个密封空间．在波纹管使用过程中，如果使用温度较高，残留在波纹管层间的水就会急剧汽化，使波纹管层间由于水的汽化产生非常大的压力，造成波纹管破坏。3．波纹管端口的剪切按图样或工艺卡要求的直边段长度进行端口剪切，剪切方法有以下几种：（1）采用手动或电动剪进行端口剪切，此方法投资小，切口质量也较好，但生产效率低、劳动强度大，且不能剪切较厚的材料。（2）采用专用的滚剪机，此方法生产效率高，切口质量好。但是，此设备不是通用设备，需生产厂家自行设计和制造。（3）采用空气等离子切割的方法，此法简单易行，设备已形成系列，价格适宜，生产效率高，但切口质量不如前两种方法，并且切口表面有氧化物，切割后需用角向砂轮进行修磨，在切割和修磨过程中产生的金属粉尘，使得作业环境很差。4．波纹管在制造过程中的检验（1）波纹管允许有轻微的模痕，不得有大干钢板厚度负偏差的划痕，凹坑或凸凹不平。（2）波纹管的波高、波距、波纹总长的尺士公差应符合GB 1804 中Js18级要求。（3）波纹管两端同轴度公差值，当公称通径小于等于500mm时，为5mm；当公称通径大于500mm时，为公称通径的1%，且小于等于l0mm。（4）波纹管两端口平面应与主轴线垂直，垂直度偏差为公称通径的1%，且小于等于3mm。膨胀节的组装焊接波纹膨胀节的组焊工序由于膨胀节的结构型式不同，生产工序也不尽相同，但主要工序有：波纹管与端管（或法兰）的组焊—复式膨胀节组焊（包括导向块或挡板等附件）—压力试验—其他附件的装配或焊接（如内导流套、外套、导向杆、预拉伸杆等）—总装检验。波纹膨胀节在组焊过程中应对以下各项进行检验：1．波纹管直边段内外径的尺寸公差应符合GB1804 中H12（或h12 ）级要求。2．波纹膨胀节与管道（或设备）的连接法兰和端管的尺寸及技术要求应符合相应的标准端管连接时，两端管口应开30度+/-2.5度的坡口。3．波纹膨胀节的端管为钢板卷制电焊管时，端管的外接端口周长公差和圆度公差应符合相关规定。4．波纹管与端管（或法兰）等相连的环焊缝应采用钨极氨弧焊或熔化极氩弧焊，波纹管单层壁厚大于2mm时可采用电弧焊。5．组装波纹膨胀节时应对波纹管采取保护措施，防止焊接电弧烧穿波纹管和焊渣飞溅到波纹管上。膨胀节各部位的焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度不得大于0.5mm。6．波纹膨胀节承压焊缝焊接之后，应对承压焊缝进行压力试验，试验压力为设计压力的1.5倍。根据膨胀节的容积大小，保压10~30min，检查膨胀节各部位有无渗漏，受压时最大波距与受压前波距之比不超过1.15。7．膨胀节组焊后应进行外观和几何尺寸的检验。膨胀节两端面同轴度公差：当公称通径小于等于500mm时，为5mm；当公称通径大于500mm时，为公称通径的1%，且小于等于10mm 。膨胀节两端面与主轴线垂直度公差为公称通径的1%，且小于等于3mm。膨胀节在出厂前进行预拉伸的，预拉伸后的出厂长度公差也应符合规定，对膨胀节自由状态长度和预拉伸后的出厂长度分别进行检验。膨胀节出厂前的检验主要有上述的外观检查、几何尺寸检查和压力检验。对有特殊要求的膨胀节，可根据使用工况、工艺要求等，按供需双方协议进行其它方法的检验，如气密性试验、渗漏和着色，无损检验等。(end)

长沙治疗儿童白癜风医院

乌海堕胎需要多少钱

北京最好的瘊子医院

绥化治性功能障碍疾病

郑州正规癫痫病医院