加工塑料封装低压传递模塑成型的故障原因和处理方法塑料成型机

加工塑料封装低压传递模塑成型的故障原因和处理方法

加工塑料封装低压传递模塑成型的故障原因和处理方法 2011年12月02日 来源： 故障名称

成因及对策

塑封件表面有砂眼

(1)树脂的固化速度太慢。应换用其他批号的树脂。(2)树脂流动性太好。应换用流动性较差的树脂。(3)模具温度偏低。应适当提高。一般模具温度应控制在175‘5℃范围内

塑封件表面有气孔

(1)注射压力或保压压力太低。应适当提高。(2)保压时间太短。应适当延长。(3)树脂预热温度不均匀。应严格按照工艺要求进行预热。(4)树脂熔体粘度太低。应换用熔体粘度较高的树脂，并检查树脂的贮存条件。(5)模具温度偏低。应适当提高。(6)模具排气孔阻塞。应疏通模具排气孔

塑封件开裂缺块

(1)塑封偏位。应调整和检修模具。(2)制品尺寸不符。应核对图纸，修理或更换模具。(3)模具内有异物。应清理模具，清除异物。(4)模具装配不良。应重新装配和调整模具。(5)刀刃磨损严重。应研磨刀刃

塑封件未充满、外形不完整

(1)塑封料注入量不足。应适当增加。(2)树脂流动性能太差，固化速度太快。应换用新料。(3)树脂预热温度偏低。应适当提高。(4)注射压力偏低。应适当提高。(5)注射速度太慢。应适当加快。通常低压传递模塑成型中的注射速度是指树脂在模具内流动时，注射杆进入料筒缓慢下降，从接触塑料到注射头到底所需的时间。它对塑封件的外观形态、内部引线的流动有很大影响，并与模具温度、树脂预热温度以及塑封料注入量等都有关系。一般注射速度应控制在5—20s／n咖(x为饼料加入的高度)。(6)模具温度太高。应适当降低。(7)排气口阻塞。应疏通排气口。(8)进料口流道太小或进料口阻塞。应适当扩大进料口流道，或清除进料口处的阻塞物。(9)压机运转不正常，突然停机。应排除停机故障

塑封料飞边太多

(1)注射压力太高。应适当调整。值得注意的是，注射压力的大小，不但对树脂飞边有极大的影响，而且会影响到塑封件内引线的开路。一般应使用较低的注射压力，模具大小不同，使用的注射压力也不同，注射压力应控制在3—10m)a范围内。(2)合模压力不足。应调整合模压力，使其大于注射压力。最大的合模压力并非是最合适的合模压力，最适宜的合模压力应以树脂不流泄为基准。模具尺寸的大小也是设定合模压力的主要参数，一般模具较大时，应使用压机的最大合模压力。(3)塑封料注入量太多。应适当减少塑封料的注入量。(4)模具精度太差。应修整模具，提高装配精度。(5)模具磨损。应更新易损件。(6)模具表面有异物。应清理模具。(7)树脂预热温度太高。应适当降低。通常应采用高频加热器预热树脂，使树脂在极短时间内表面与内部温度达到基本一致，预热温度一般控制在70—75℃。(8)树脂粘度太低。应换用粘度较高的树脂。(9)塑封元件引线片厚度不标准。应换用厚度适宜的引线片

塑封件表面开裂、沾污及伤痕

(1)树脂预热温度偏低。应适当提高。(2)模具温度太低。应适当提高。(3)脱模太差。应涂用适量脱模剂。(4)模具型腔表面有异物杂质。应清洗模具。(5)模具型腔表面有伤痕。应修磨打光，去除伤痕。(6)顶料杆设置不当。应重新调整顶料杆的位置

切筋处有伤痕或毛刺

(1)切筋模具内有异物。应清理模具。(2)刀刃磨损严重。应研磨刀刃

塑封件冲丝严重、开路率高

(1)树脂流动性能太差，固化速度太快。应换用新料。(2)注射压力太高。应适当降低。(3)注射速度太快。应适当减慢。(4)内引线压点处金丝强度太差。应检查内引线的质量。(5)金丝弧度太大。应适当调整金丝弧度。(6)内涂料性能不良或涂覆方法不当。应选用性能较好的涂料及改进涂覆方法

弯曲幅度不良

(1)模具调整不良。应重新调整。(2)塑封件有毛刺。应清理模具

塑封件偏芯

(1)树脂飞边太严重。应按照减少飞边的工艺条件进行操作。(2)引线片位置不准。应检查引线片的质量。(3)模具装配不良。应重新装配和调整。(4)模具定位销变形。应更换定位销

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