哈飞集团使用PAMSTAMP2G成功实现橡皮囊成形模拟直线光轴

哈飞集团使用PAM-STAMP 2G成功实现橡皮囊成形模拟

哈飞集团使用PAM-STAMP 2G成功实现橡皮囊成形模拟 2011年12月03日 来源： 哈尔滨飞机制造工业集团公司(HAIG以下简称哈飞)用橡皮囊成形(RPF)制造出飞机机身上的高精度轻重量零件。橡皮囊成形通过对橡皮施加液压，达到使金属板料与某一固定凸模（或从内部与凹模）贴合成形的目的。与普通冲压相比，橡皮囊成形能获得更加光顺、更加连贯的板料变形；并且能有效保护零件端面的质量。当金属板料的变形逐渐扩展而且厚度相应地变薄的时候；很多问题就亟待解决，诸如如何控制回弹角、防止起皱、过度剪薄以及其他成形质量缺陷。哈飞研究了应用PAM-STAMP 2G（世界上最完整、可升级、柔性化的钣金解决方案），是如何帮助他们的工程师解决价值链中如下4个环节的：1. 模面设计和如何下料2. 仿真模拟的预览3. 模具和其他工具的调整4. 模具制造和零件的生产实际上，由于不需要使用实际的物理模具，模具的试模周期显著地缩短了。对于复杂的零件，结果可在短短几个小时内计算出来。根据材料的特性，PAM-STAMP 2G 里的die compensation功能可以根据相应的回弹结果，自动修正原始的模面设计。在成形阶段能预测出各种缺陷，比如在弯曲部分、拐角部分的起皱，在宽而平的曲面上的拉伸不足，或者是材料的破裂。这些分析都能在实际机加之前，用于更进一步模面设计的优化最终的设计可以转为可以被直接用于模具厂（车间）的加工数据，为了测试和验证仿真模拟的结果而制造钣金成形所用的模具。结果表明哈飞的模具调试时间明显缩短，并在几何和零件表面方面改进了产品的质量。哈飞橡皮囊仿真应用的下一阶段，将包括通过仿真流程的若干步骤获取尽可能好的零件质量，以及创建并完善哈飞自身的材料数据库；从而保证能更快地得到更精确的仿真结果。

挑战：橡皮囊成形可以几近完美地适应航空工业的应用，它能高质量地完成复杂零部件的生产、并确保装配的精度要求。借助橡皮囊成形工艺和流程，哈飞已经掌握了高端的生产经验；然而，哈飞仍然致力于更深入、更早期地完成模面设计优化，以及通过仿真来提升产品质量。收益-与传统的手工修正方法相比，在回弹角度的控制方面节省了50%的时间-一次性获取正确的模面设计-改善了表面的质量

起皱的加强筋

回弹角可以借助PAM-STAMP 2G精准的预测 “最近的一些项目完成时间，比我们预料的要早2个月。”“在PAM-STAMP 2G的帮助下，我们能成功的能够的保证产品的质量。更重要的是，时间和成本都减少了30%-50%.对我们的工作而言，这是一款非常重要的工具。”刘艳伟先生，钣金工程师，哈尔滨飞机工业集团

“PAM-STAMP 2G 真正地提供了一个全新的方法来控制成形的质量和回弹的角度。对于后者，以前我们只能在实验数据或完全凭经验来完成工作。”刘军基，哈飞主管钣金的副总工艺师

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